超纯水设备

一、什么是EDI超纯水设备

是应用有反渗透系统之后，取代混合离子交换床的成熟技术具有产水品质稳定，运行费用低，操作管理方便。占地面积小及无有害废水排放等优点。超纯水制备工艺的发展方向，已被全SJ主要水处理工程公司所认证。自1986年EDI技术工业化以来，已有数千套EDI投入支行，尤其在制药、半导体、电力和光电等工业中得到了非常广泛的应用。总的说有八大优点：

   ① 不需要酸碱再生；

   ② 可连续生产：

   ③ 不需要处理废酸碱；

   ④ 运行成本低；

   ⑤ 系统设计安装简单；

   ⑥ 安装条件简单；

   ⑦ 出水水质稳定；

   ⑧ 标准设计。

二、EDI超纯水设备技术

  EDI是水处理技术上一项革命性进步。该技术应用电再生离子交换除盐工艺取代传统混合离子交换除盐工艺 DI 。通过离子交换树脂及选择性离子膜达到高脱盐效果，与反渗透结合的联合工艺使产水水质可达 10~15M Ω• CM 的高规格产水。

三、EDI超纯水设备基本参数

1、给水：RO纯水，一般水的电导率为4-30us/cm。

2、PH：5.0-8.0(在此PH条件下，水硬度不能太高)

3、温度：5-35℃

4、进水压力：最大为4kg/cm2(60psi)，最小为1.5kg/cm2(25psi)。

四、EDI纯水模块（电除盐）的优点

1、不需要酸碱再生：电除盐的操作安全的，废水的处理变得简单了。

2、可连续生产：电除盐的生产是连续的，免除了使用混床过程中复杂的再生操作，减少了很多备用设备。

3、不需要处理废酸碱：没有废酸碱的中和排放处理系统。电除盐的浓水可以直接排放或返回到RO的进口（EDI中浓水量比纯水少得多）。

4、安装条件简单：电除盐在安装时，占地面积小，大部分标准厂房都能满足，对于较低的厂房，可以通过对电除盐模块的水平配置解决。

5、系统设计简单：电除盐的模块设计很容易把它的流量做到450吨/小时甚至更高。

6、运行成本低：电除盐系统与各种混床相比，在价格上有竞争性。

7、实用的设计：对于电除盐系统，不管是维修还是增减设备的容量都是很容易的,必须要更换膜堆时，在现场只要花极少的停机时间就可以完成。

8、水质稳定：电除盐的出水质量稳定有把握。不会有普通混床那样的水质变化。

9、安装维修简便：电除盐装置允许通过对其他膜堆的流量重新分配而达到对某一个膜堆维修的要求，不改变系统的性能。

10、标准设计：利用标准单元，如同搭积木般的组合可以满足用户不同产水量的需要。

四、应用

应用于电池行业领域，超纯水系统设备在工业行业中的应该领域很是广泛。电池行业用超纯水包括蓄电池生产用纯水，锂电池生产用纯水，太阳能电池生产用纯水，蓄电池格板用纯水。电池中电解液的配备对纯水要求十分严格, 通常要求水的电导率在0.1us/cm(电阻值在10兆欧姆)以上，传统用来制备电池用超纯水的工艺是常采用阴阳树脂交换设备，该工艺的缺点在于树脂在使用一段时间以后要经常再生。

1.电子、电力、电镀、照明电器、实验室、食品、造纸、日化、建材、造漆、蓄电池、化验、生物、制药、石油、化工、钢铁、玻璃等领域。

2.化工工艺用水、化学药剂、化妆品等用纯水制备。

3.单晶硅、半导体晶片切割制造、半导体芯片、半导体封装 、引线柜架、集成电路、液晶显示器、导电玻璃、显像管、线路板、光通信、电脑元件 、电容器洁净产品及各种元器件等生产工艺用纯水。

4.食品工业用水:饮用纯净水、矿泉水、资料、啤酒、乳业等。

5.海水、苦咸水淡化：海岛、舰船、高盐碱地区生活用水改善。

6.楼宇、社区优质供水:星级宾馆、机场、房产物业纯水网络系统等。

7.化工行业工艺用水：化工冷却、化肥、化学药剂制造。

8.工业产品制造用水：汽车、家电涂装、涂料、油漆、精细加工清洗等纯水制备。

9.电力行业锅炉补给水:热力、火力发电锅炉、中、低压锅炉动力系统 精细化工、精尖学科用水。

超纯水设备中EDI模块的进水经过预处理和反渗透系统在很大的程度上减少了膜块内部阻塞的机会，但是随着设备运行时间的延展，EDI膜块内部水道还是有可能产生阻塞。遇到上述情况，必须对超纯水系统设备中EDI模块进行清洗，使之恢复到原来的技术特性。

EDI模块要怎么清洗?

1、在线清洗：在线清洗就是指对反渗透系统总体开展清洗，膜元器件无需取出高压容器，一般在很大系统软件中设计方案应用。此清洗方法使用方便便捷，速度快，缺陷为清洗不*，实际效果不理想化。

2、线下清洗：线下清洗就是指将超纯水系统设备中EDI模块从反渗透高压容器中卸掉，装进专用型清洗机器设备中开展清洗，此清洗方法使用方便便捷，清洗*、实际效果好。

清洗注意事项：

1、需要清洗的设备管路必须是与其他连接设备的连接管路*隔离的。

2、需要清洗的设备其电源必须是*切断并有“正在操作，不得送电”的安全警示。

3、整个清洗过程中清洗的工作压力不能超过 0.15MPa。

4、严禁应用甲苯或别的的有机溶剂。

5、维护安全性标识。